Man stelle sich exemplarisch bei einem Unternehmen innerhalb einer Wertschöpfungskette die Bereiche Lager, Distribution sowie den Point-of-Sale an (Grafik Fa. Henkel , Tag der Logistik 16.04.09, Dortmund). Kommt es nun zu einem Abverkauf wird automatisch an das Lager gemeldet, dass Ware nachgesandt werden muss; stellt das Unternehmen nun fest, dass es nicht mehr genügend Ware am eigenen Lager hat, wird es eine Bestellung beim Zulieferer vornehmen.
Aufgrund der „Wand“ zwischen den einzelnen Parteien der Wertschöpfungskette kann der Zulieferer auch erst jetzt in seinem Lager nachsehen, ob er genügend produzierte Ware für eine Sendung parat hat – falls nicht, kann er auch erst jetzt die Produktion veranlassen – dies führt zu langen Lieferzeiten und damit zwangsweise zu höheren Lagerhaltungskosten, da der Kunde einen höheren Sicherheitsbestand bzw. allg. höhere Bestände halten muss, um seinerseits die Lieferfähigkeit aufrecht zu erhalten.
Betrachtet man nun im Zuge des Efficient Consumer Response – das bedeutet die konsequente Ausrichtung der Versorgungskette auf die Wünsche und die Nachfrage des Endverbrauchers – im besonderen den Punkt Efficient Replenishment, so kommt man zum zentralen Gedanken, dass es nur das Ziel sein kann, Informationen zur Bedienung der Nachfrage in der Wertschöpfungskette weiterzureichen, damit dem Endverbraucher ein Optimum an Qualität, Service und Produktvielfalt geboten werden kann. Man weiß, dass mit Globalisierung auch zunehmend Konkurrenz zwischen Netzwerken in den Vordergrund tritt – es ist also nur logisch, wenn man anstrebt, die gesamte Wertschöpfungskette miteinander zu verknüpfen und zu optimieren, um Wettbewerbsvorteile gegenüber anderen Netzwerken erzielen zu können. Das Problem in diesem hier genannten Fall ist, dass die meisten Entscheidungsträger heute nur für sich selbst planen, ohne Einblicke in die Prozesse ihrer Partner zu haben; die Folgen sind nicht selten Fehlmengen, Abschreibungen und Retouren.
Ein potentieller Lösungsansatz (der z.B. von Henkel bereits betrieben wird) könnte Vendor Managed Inventory (VMI, lieferantengesteuertes Bestandsmanagement) sein!
VMI erlaubt dem Lieferanten Einblicke in das Warehousing seines Kunden, wodurch er aus aktuellen Abverkaufszahlen und aktuellem Bestand selbst erschließen kann, wann und wieviel er liefern muss. Mehr noch, er kann es sich nicht nur ausmalen, sondern er ist bemächtigt ohne zusätzliche Einwilligung des Kunden eine Bestellung auszulösen und durchzuführen (im Gegenzug erhält der Kunde meist uneingeschränktes Retourenrecht) .
Der Hersteller kann somit auch frühzeitig seine eigenen Lagerbestandsdaten abrufen und gegebenenfalls vorproduzieren. Hier habe ich einmal Vor- und Nachteile aufgelistet:
Vorteile:
- schnelle Reaktion des Lieferanten auf Bedarfsschwankungen
- höherer Servicegrad
- geringere Bestände beim Händler
- reduzierte Retourenmengen
- aus Lieferantenbeziehungen werden Partnerschaften
- Informationsaustausch bewirkt höheres Gesamtverständnis der Prozesse in der Supply Chain
- Umsatzsteigerungen
- Reduzierung von Fehlmengen
- Reduzierung von Abschreibungen
Nachteile:
- hohe Investitionskosten
- schwierige Erfolgsmessung
- Einblicke für andere in das eigene Unternehmen
- schwierig auf das gesamte Artikelsortiment ausdehnbar
